重庆精卓(图)-丰田精益道场-精益道场

是基础的5S之类工业工程技术的运用，把工位标准化。有了理念，如何让人们广泛接受它，常见的方法就是找一些quick way(快捷的方式)，先做一些比较*看到的改变，这些改变不需要很长时间也不需要很大的投入，丰田精益道场，可以找3、5个这样的例子把相关项目的负责人或者是团队沟通出去，这是一个激励的作用也是一个宣传的过程。我自己的体会是推广精益到场就像是煲汤一样，是要有过程的，它不是一个革命性的东西。终取得的结果可能是革命性的。

1、指标制定，分解到公司职能组织

2、成立推动组织架构，选择主要推动者和组织者，培养成为本模块的专员。

3、通过一系列的检查制度，对现场自主达标形成机制或制度，强制推行，才能深入到日常习惯中去。

4、组织月度精益到场会议，奖优罚劣，搭建展示亮点的平台。让越来越多的自主性积极性高的人多次在公司高层面前曝光，形成氛围，不断的良性循环。

5、准备基础资料，选择试点，精益道场，在试点内运行所有的活动，摸索总结出适合公司特点的标准

6、推广到其他相关区域，开展自主达标活动。

步骤1：导入精益思想。

让体员工，尤其是项目组的成员，包括到场部门、产品工程、工业工程、物料管理、采购、质量等部门，了解精益思想的内涵，即精益思想的5项原则：价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美。

步骤2：建立现场改善的基础，即实施5S和TPM。

有了5S和TPM的基础，到场线的“流动”才**会顺畅，可视化的“拉动”才能做得起来。

步骤3：建立不间断连续到场的物流。

这是精益到场的重点，也是5项原则中的“流动”概念。要确保不间断的连续到场，整个到场流程中需要工序平衡和物料及时供应上线，以及到场过程中没有任何品质的问题。所以在“物流”中我们需要建立下列3个流程

在精益到场中，只有流动是不够的，还需要做到“拉动”。所以在建立信息流时，我们要建立“看板拉动”和“安灯系统”。看板拉动是丰田到场方式的特点;而安灯系统是可视化的管理工具，即通知到场线的主管和相关人员那里出了问题，需要立即解决。

用价值分析重新理解目视管理

当初，我们在进行目视管理的时候，精益道场方案，需要制作很多标志，但往往只是为了制作而制作，现场是多了很多标志，但没有实现目视的结果。后来从价值与流程的角度看，制定了目视实施的流程，一下子就变得简单明了。

(1)确定目视点，员工需要进行目视的站立点、工作点;

(2)确定目视区域;

(3)确定目视区域中的目视对象;

(4)进行目视区域和目视对象的5S;

(5)依据目视对象与目视点之间的距离，确认目视标志的内容与大小。

目视管理的价值就是让员工在自己的工作点或是站立点能够不经任何辨别就能获得现场的必要信息。

必须彻底改革公司的使命与价值

前段时间，参加了复旦的精益论坛，与会人员向演讲嘉宾问得多的就是如何让员工能够参与，如何让**能够真正支持，或是如何持续进行精益到场等问题。公司高层对精益到场的期望是消除浪费，降低成本，提高效率等这些方面。但员工很快可能就发现，效率是提高了，自己的收入待遇却并没有变化，相反是工作量的增加。精益并没有与公司的绩效管理结合在一起，也没有与公司日常的管理结合在一起，重要的是精益到场推行的目标，与员工的价值是背离的，员工自然拒绝变革。