车间现场5s管理-精卓企业管理-5s管理

现场混乱不堪

另外。有些企业生产管理很没有秩序。所有人的工作随心所欲，想怎么干就怎么干。这样的混乱将严重导致你的效率低下。大家回去看看我们的员工作业。就会发现员工的作业随心所欲。操作机器时，这一次可能是左手把零件放进去。下一次可能就是右手这一次可能先加工这个尺寸，下一次可能先加工另外一个尺寸。这些人认为这没有什么区别。其实这都是变异，变异操作肯定导致结果的变异。个结果是很多变异叠加起来的，因此必须解决现场管理的混乱。

这是我在南京做的一个项目。我当时去的时候。制造现场是这样的：一个生产玻璃的工厂。厂房有一个灯墙，其实它是一个检查设备。生产的玻璃会从这里出来。灯光照在这个地方很亮。工人要发现产品的缺陷。比如1平方米里面不能**过几个气泡。我一看已经有那么多灯不亮了。而且很乱，工作的人较其危险，再往后一步就会摔倒。而且玻璃一块一块自动切割。由人拿起来放在架子上。这个工作是异常危险的工作。如果玻璃破了。就会全部倒过来插到工作人员的身上。在这种环境下工作的人肯定是没有士气的。把他放在一个随时可能牺牲的环境。他们还有心思工作吗7这肯定不是高效率的。

检查督导在5S管理推广活动中能发挥重要的作用。这虽然会增加员工的压力，但是同时使员工更快、更直接地明确行动方向，知道存在的不足，促使改进。企业可通过请*进行现场检查指导，餐饮5s管理，有效进现场管理工作的改进。还可成立5S检查小组，在5S管理推行过程中，实验室5s管理，针对不同阶段进行检查督导，保证5S管理推行达到要求和按时完成。

工厂在没有实施6S管理之前会出现哪些问题?6S管理活动一旦开始，不可在中途停滞或中断，同时需要高层主管经常带头，带动员参与6S活动。工厂在实现6S管理后都会出现一片干净整洁的现象，如果没有实现6S管理，大多数的工厂都常出现以下现象：

实施6S管理问题

1、人力不足

2、力投入生产『生产挂帅』

3、到处『呆事、呆物、呆料』

4、忙修不良品设备故障『低运转率』

5、受伤总是难免的

6、心有余力不足

7、未善用管理工具。

8、生产管理过程中存在的多种浪费：

5S管理原则——持续改善原则

5S管理不能一蹴而就，其成功需要汽车企业长期的努力。对于那些基础薄弱、制度体制不完善、人员素质不高的落后企业，尤其如此。日本汽车企业的现场管理也不是一夜成功的。日本工业品曾被认为是劣质品的代名词。后，日本汽车企业经过二三十年的探索、完善和推广，车间现场5s管理，才形成5S管理模式。5S管理是一项**竣工的日不落工程。我国汽车企业的5S管理必须循序渐进、持续改善。具体实施时，可以先学习先进企业经验，再内部试点，后推广。如果是较大的企业，可以先在一家工厂试点。如果是中小企业，可以先在某个车间或班组试行。每一实施阶段都要有明确具体的目标，目标完成后再针对5S管理存在的主要问题制定下一阶段的工作目标。如此循环往复，不断提高。

5S管理怎样才能提高效率?精卓5S咨询*介绍，通过5S管理活动，规范工作和生产现场，培养员工良好习惯，5s管理，不断提高素养，保证产品安、设备安和人生安，把“以人为本”的管理理念落到实处。下面*来介绍一下5S管理怎样才能提高效率：

5S管理怎样才能提高效率